Auszubildender Fabian Rapp im Interview

Spannende Ausbildungsprojekte und vielfältige Einblicke.

Der Auszubildende Fabian Rapp ist angehender Werkzeugmechaniker bei der Wirthwein Medical GmbH & Co. KG. Im August 2018 startete er in sein 4. Ausbildungsjahr. Im Frühling 2019 steht die Gesellenprüfung an und bei erfolgreichen Verlauf wird der 20-jährige dann einen weiteren wichtigen Meilenstein in seinem bisherigen Leben gesetzt haben. Im Interview berichtet Fabian über seine spannende Projektarbeit, die er erfolgreich im Team umsetzte. Er durfte mit Unterstützung seiner Kollegen im Werkzeugbau einen Formeneinsatz zur Herstellung von Einkaufschips eigenverantwortlich umsetzen.

Wie ist das Projekt „Einkaufschips“ entstanden?

Jeder Auszubildende arbeitet während der Ausbildung an einem Projekt. So haben mein Ausbilder und ich überlegt, welches Projekt zu mir und meinen Interessen passt. Wir wussten, dass wir ein neues Give-away und einen Formeneinsatz zur Vorstellung des Ausbildungsberufes für Ausbildungsveranstaltungen brauchten. Gemeinsam kamen wir auf die Idee, Formeneinsätze für ein Werkzeug zur Produktion von Einkaufschips zu fertigen.

Was sind Formeneinsätze?

Formeinsätze werden in jedes Spritzgießwerkzeug eingebaut, sie geben die Kontur der Kunststoffteile vor. Sie sind quasi das Negativ des Endproduktes. Ganz einfach ausgedrückt, ist es wie beim Kuchen backen: Es kommt immer auf die Form an, in die der Teig gefüllt wird: So kommen dann Gugelhupf, Osterlamm oder Muffins aus dem Backofen. Bei meinem Projekt werden mit meinen Formeinsätzen Einkaufschips für Supermarktwägen aus Kunststoff auf sogenannten Spritzgießmaschinen hergestellt.

Wie lautete deine Aufgabenstellung?

Anhand einer bestehenden Grundform, in die meine Werkzeugeinsätze später eingebaut wurden, skizzierte und konstruierte ich die Formeinsätze selbst. Auch das Design der Einkaufschips durfte ich mir ausdenken. Anschließend war es meine Aufgabe, anhand verschiedener Metallbearbeitungsverfahren die Einsätze anzufertigen. Hierfür war ein Zeitraum von acht Wochen geplant.

Wie bist du vorgegangen?

Als Erstes erstellte ich zusammen mit meinem Ausbilder einen Plan. Anhand meiner Ideen und Erfahrungen legte ich eine Handskizze und das Design fest. Anschließend stand die Bearbeitung der Formeneinsätze auf der Agenda. Als diese fertig waren, wurden die ersten Chips mit einer Spritzgießmaschine gefertigt. In der Fachsprache heißt dieser Projektschritt „Abmusterung“. Die ersten Einkaufschips habe ich gemeinsam mit einem Azubikollegen vermessen. Richtig spannend war dann der erste Praxistest, den wir bei einem Supermarkt in der Nähe machten. Hierbei stellten wir fest, dass noch kleine Nachbesserungen an der Haptik notwendig sind. Diese Aufgabe nahmen wir unverzüglich in Angriff, sodass wir sehr rasch die Form optimal ausgelegt hatten. Das Endergebnis ist ein perfektes Produkt, auf das wir zugegebenermaßen sehr stolz sind.

Was war besonders anspruchsvoll?

Das ganze Projekt musste klar durchdacht werden, sodass beispielsweise keine Materialverschwendung oder größere Schwierigkeiten im Fertigungsprozess auftreten. Alle Aspekte eines Spritzgießwerkzeuges waren zu beachten, so z. B. die Angussart oder das Auswerfer-System, mit denen die Teile aus dem Werkzeug entformt werden. Während des Projektes habe ich mein Wissen und mein handwerkliches Geschick gesteigert.

Wie lief die Teamarbeit?

Meine Azubikollegen und vor allem mein Ausbilder standen mir immer zur Seite. Die Teamarbeit lief echt super!

Beschreibst du uns dein Gefühl, als du das erste fertige Produkt in der Hand hieltst?

Ich war stolz. Während meiner Ausbildung habe ich viele einzelne Schritte kennengelernt. Die Möglichkeit, ein ganzes Projekt von Anfang an zu planen und zu verwirklichen, war ein echtes Erfolgserlebnis.